Dercons Engineering Consulting Group : consulting e consulenze specializzate = termovalorizzatore

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ENGINEERING & CONSULTING

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Consulting, Engineering, Consulenza operativa e strategica, Supporto globale , Assistenza e Servizi per l’organizzazione, lo sviluppo, l’espansione e la competitività industriale, commerciale, tecnica, economica nei mercati EU ed Internazionali.

Impianti innovativi applicati all’ ecologia, processi a dissociazione molecolare per il trattamento dei rifiuti (gassificazione).

Sistemi di cogenerazione e trigenerazione : termovalorizztori , sistemi fotovoltaici , eolici, motori endotermici.

Sviluppo di tecnologie innovative nel settore ambientale ed energetico.

UPDATED

17/05/2009

Tecnologia Avanzata EPPM : Dissociatori Molecolari - Gassificatori per rifiuti

Termovalorizzatore

Impianti di termovalorizzazione rifiuti da 50.000 a 250.000 ton/anno

DESCRIZIONE DEL PROCESSO DI TERMOVALORIZZAZIONE

L’impianto, se pur apparentemente complesso, risulterà costituito da una serie di impianti semplici e di facile gestione e manutenzione.

Il sistema di funzionamento nel suo complesso può essere riassunto nei seguenti raggruppamenti impiantistici fondamentali:

1. movimentazione materiale combustibile

2. caldaia

3. camera di combustione

4. scarico ceneri inerti

5. raffreddamento

6. depurazione ed evacuazione dei fumi

7. impianti di cogenerazione (produzione di energia elettrica e termica)

1. Movimentazione materiale combustibile

Il materiale combustibile viene trasportato all’impianto direttamente dagli automezzi addetti alla raccolta e scaricato nelle fosse di deposito attraverso speciali porte motorizzate.

Al fine di ottenere la massima rapidità di scarico, le porte si apriranno automaticamente per mezzo di un sistema elettromagnetico sensibile all’avvicinarsi dell’autocarro.

L’aria necessaria alla combustione dei rifiuti, sia primaria che secondaria, verrà comunque e sempre aspirata dalla fossa per mantenere la stessa in depressione onde evitare la fuoriuscita di eventuali odori indesiderati.

Dalla fossa i rifiuti combustibili vengono poi ripresi da un carroponte che li scarica nella tramoggia di alimentazione della caldaia.

Tutte le pareti interne sono lisce, senza asperità, in modo da facilitare le operazioni di pulizia.

Per lo stesso motivo, anche gli spigoli, gli angoli ed il fondo della fossa saranno arrotondati con ampi raggi di curvatura; il fondo è inoltre opportunamente impermeabilizzato e munito di pozzetto di raccolta per lo scarico e/o la ripresa delle acque di lavaggio.

Parallelamente alcune cisterne-silos potranno stoccare i rifiuti combustibili liquidi, quali diluenti, oli esausti e prodotti speciali e tossici industriali.

2. Caldaia

I combustibili dal carroponte vengono scaricati nella tramoggia di carico della caldaia da dove scendono nel canale di alimentazione, formando così una chiusura naturale tra la caldaia e l’ambiente esterno.

Per i liquidi verrà realizzato un bruciatore a polverizzazione direttamente in caldaia.

Alla base del canale di alimentazione è installata la griglia di alimentazione, che serve sostanzialmente a dosare il flusso dei combustibili in entrata; successivamente gli stessi attraversano una griglia di essicamento ed accensione, una griglia di combustione ed una camera di post-riscaldamento per la finizione completa della combustione.

I barrotti o le piastre esposte al fuoco sono in acciaio speciale altamente legato al nickel-cromo e possono sopportare temperature d’esercizio sino a 1300 °C.

Inoltre tutte le griglie sono brevettate e collaudate da anni di funzionamento su diversi impianti sia in Italia che all’estero.

3. Camera di combustione

La camera di combustione è interamente realizzata in muratura refrattaria, dotata di due aperture: una superiore per l’evacuazione dei fumi depurati ed una inferiore per l’evacuazione delle ceneri inerti.

Le murature della camera di combustione assicurano un isolamento tale da permettere il mantenimento, all’interno della caldaia, di temperature normali d’esercizio.

Nella parte esposta al fuoco delle murature, viene installata una parete metallica raffreddata ad acqua (water-jacket) che ha la funzione di resistere all’abrasione ed all’attacco chimico-fisico delle ceneri inerti incandescenti.

Le caldaie sono dotate di una camera di post-combustione che ha il compito di permettere una completa ossidazione dei fumi prima che questi entrino nella sezione di raffreddamento; analogamente alle camere di combustione, anche le camere di post-combustione sono interamente costruite in murature refrattarie.

Ogni caldaia viene dotata di una grande porta d’accesso principale, nella parte frontale al termine della griglia, con relativo traguardo.

In fase di realizzazione della caldaia viene posta particolare cura alla distribuzione dell’aria primaria e secondaria di combustione; l’aria di combustione, come detto precedentemente, è prelevata dalla fossa per mantenere la stessa in depressione.

4. Scarico ceneri inerti

All’estremità inferiore della griglia di finizione è disposto il pozzo di scarico delle ceneri inerti, attraverso il quale queste lasciano la caldaia e cadono nella vasca di spegnimento sottostante; questa vasca, costituita in cemento armato od in lamiera d’acciaio, è mantenuta piena d’acqua; da essa le ceneri inerti vengono rimosse in continuo da un apposito trasportatore raschiante che le solleva sino alla quota di scarico e le porta all’esterno della caldaia.

Dette ceneri compattate ed inerti sono di norma utilizzate nella realizzazione di sottofondi stradali.

Affinché non si abbiano infiltrazioni o fuoriuscite di aria o gas, il pozzo di scarico termina in guardia idraulica nella vasca di spegnimento.

Nella sua parte inferiore esso è costruito in robusta lamiera d’acciaio, opportunamente rinforzata da profilati.

La parte superiore del pozzo è rivestita invece di speciale materiale refrattario antiusura.

5. Raffreddamento

In fase di raffreddamento, i fumi in uscita dalla camera di combustione o di post-combustione vengono normalmente raffreddati facendoli passare attraverso una caldaia.

Queste caldaie sono poste in apposite camere di calma dove l’equilibrio delle temperature annulla o comunque riduce sensibilmente il problema dell’incollamento delle polveri.

6. Depurazione ed evacuazione dei fumi

All’uscita della caldaia, i fumi entrano nel sistema di depurazione. Per questo scopo le apparecchiature più utilizzate sono l’elettrofiltro ed i filtri a maniche per la depolverazione e le torri a semisecco o ad umido (reattore) per l’eliminazione degli inquinanti gassosi.

A valle dei gruppi di filtrazione sopra descritti ed al fine di evitare qualsiasi rischio di emissione nociva i nostri impianti saranno dotati di catalizzatori attivi a piè di ciminiera.

7. Impianto di cogenerazione e produzione di teleriscaldamento

L’impianto di cogenerazione consiste in una turbina accoppiata ad un generatore (alternatore) di energia elettrica che, tramite un collegamento in parallelo, alimenterà le linee di AZIENDE ELETTRICHE LOCALI o NAZIONALI.

A mezzo di una serie di scambiatori di calore si realizzerà lo sfruttamento dell’energia termica residua del vapore, dall’acqua di raffreddamento, dall’olio lubrificante della turbina e dai fumi di scarico, posti alla base della ciminiera; con tale sistema si potrà ottenere acqua surriscaldata o vapore per alimentare un potenziale impianto di teleriscaldamento.

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L´impianto tecnico completo è fornito chiavi in mano, compreso opere in C.A.( fossa , fondazioni , allacciamenti diversi , fabbricati uffici e servizi ecc.) .

Italia -- Genova - Boccadasse

( Zena - Bucca-d’Aze )